行业背景及痛点

底盘螺栓拧紧的质量影响着汽车的安全性。现阶段在车厂内螺栓拧紧有两种方式：人工拧紧和视觉引导拧紧。人工拧紧螺栓节拍难以满足生产效率的要求且质量不稳定，导致效率低下和人力成本增加。车辆异常无法实时追溯螺栓的状态，不利于质量管理和追溯。

车身底盘螺栓引导

· 工作站示意图

· 视觉流程说明

（一）设备优势

设备导入硬件成本低：基于工业PC，可实现一个工控机拖四个检测头。定位节拍快：可在30S内引导拧紧5个点位，单次定位节拍＜1S。柔性化：新增车型在节拍范围内硬件零成本，只需进行简单的参数调试。数据可追溯：引导图片及数据按照客户需求设定存储周期，品质可追溯。

（二）技术参数

引导拧紧成功率：99.9%；引导精度： ± 0.2 mm；像素精度：0.08mm/pixel；单次视觉引导节拍：1S；工作距离：300mm；视野范围：224mm*168mm。
视觉系统三大构成部分

· 视觉系统构成详情

第一部分：图像采集硬件安装在拧紧机器人六轴，集成了相机，镜头，光源形成一体式检测头，用于拍照获取螺栓的图像。

第二部分：视觉工控机集成了以太网，光源接口模块，用于数据的处理与软件界面的展示，方便用户操作查看软件处理结果，进行数据追溯。

第三部分：视觉引导软件负责图像的计算处理，外部设备的IO交互及引导数据传输，进行图像配准，对工件进行精准定位，引导机器人进行螺栓拧紧。

（一）贡献价值

1.节省人工：3-5个人、降低成本1.26元/车.2.增加效能：单台车降低20S的检测时间。。3.质量保证：保证打螺丝点位出现零误率不良品质问题。4.数据管控：具备成熟对接多厂家机器人通讯端口，对接MES系统及云端，品质追溯及分析报表，解决客户人工拧紧无法追溯螺栓状态的问题。

（二）落地分享