定位对准：防撞梁与吸能盒预装定位在夹具上，确保孔位精准；拉铆螺钉或螺柱进给：使用自动化设备（如机器人或电动枪）将螺钉对准铆接点；旋转钻入+形成螺纹：拉铆钉在高速旋转下热钻入上层材料，软化形成螺纹，同时挤出下层金属；拧紧/锁紧成型：在设定的扭矩下完成锁紧，形成牢固连接；连接完成，无需额外打孔或焊接。

结构光 3D 相机能够为汽车防撞梁拉铆提供高精度的孔位检测与实时偏差修正，大幅提升铆接质量和生产效率。其核心优势可以归纳如下：

结构光 3D 相机能够获取毫米级甚至亚毫米级的深度信息，准确测量防撞梁表面的每一个拉铆孔的位置与法向，确保铆钉枪在三维空间中对准孔心。相比普通二维相机只能给出平面坐标，3D 相机能直接反馈物体的倾斜、凹凸和厚度变化，避免因零件变形或装夹误差导致的对位偏差。

实时在线补偿

汽车防撞梁在冲压、焊接和涂装等工序后，会存在形变、焊点叠高或涂层厚度不均等工艺波动。结构光 3D 扫描能实时捕捉这些微小工差，并将偏差反馈给机器人进行在线路径修正。这样不仅保证了铆接精度，还能防止铆接位置错位导致的拉丝、裂纹或拉铆失败。

增强自动化和柔性生产能力

将3D视觉与机器人控制器联动，可实现少量多样或快速切换不同车型防撞梁的夹具与程序，大幅减少换型调试时间。对于批量化生产，只需更新标准 CAD/点云模型，视觉系统即可自动识别新零件并生成对应的铆接路径。

现代防撞梁常由铝合金与钢吸能盒组成，材料异性和形状复杂导致光照反射、特征提取困难。结构光投影条纹能稳定穿透铝、钢不同表面，并生成高质量深度图，提升孔边缘检测的鲁棒性。

降低人工成本与安全风险

传统人工对位铆接，不仅效率低，还需要操作人员在铆接枪附近工作，存在噪声、振动和高空作业风险。自动化+3D 视觉引导可将工人从一线危害中解放出来，提升劳动安全。

视觉处理软件-Tridivision运行界面