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Vision小助手
（CMVU）
新能源产业爆发式增长下，锂电池作为核心储能元件，其质量安全直接关乎终端产品可靠性。消费电子、新能源汽车等领域对电池质量的要求持续升级，但传统检测依赖人工目检与规则化算法，效率低、漏检率高、数字化弱等问题凸显，已难以适配高节拍、高精度的生产需求。
森赛睿科技以视觉 AI 生态链破局 —— 集标注、训练、模型调优于一体，无需编程即可解决复杂缺陷的定位、检测及分类，兼容多场景，为锂电池质检提供了智能化新方案。
客户痛点
某锂电企业长期依赖人工与传统图像算法检测电芯焊点，面对高节拍产线，亟需解决四大痛点：提升虚焊、焊点偏移等缺陷识别准确率；覆盖模组划痕、丝印不良等外观检测；降低传统系统频繁调参的维护成本；实现与 MES 系统联动的数字化追溯。
森赛睿定制化解决方案
针对需求，森赛睿替换传统检测系统，部署视觉 AI 生态链自动化检测系统：支持高精度识别、高速运行，对接工厂信息系统，提升产线质检智能化水平。
前期评估：实地采样并建立焊点瑕疵数据库（含虚焊、脱焊、焊渣等类型）；
模型开发：通过视觉 AI 云平台完成数据标注与训练，构建多缺陷识别模型，实现自动分类与定位；
部署落地：采用本地私有部署，替换旧系统，接入原有相机并新增高分辨率设备提升成像质量，配置 AI 推理软件实现全流程自动化（图像接入、判断、结果输出、报表生成），并联动 MES 系统实现批次追溯；
持续优化：提供 180 天驻厂陪产，现场迭代模型以适配不同批次与光照条件。
值得注意的是，整个项目从方案评估到上线运行，森赛睿科技耗时不超过15天。
项目成果
森赛睿AI视觉检测系统上线后，极大地提高了客户的生产质量。
实现AI 全检替代传统检测，人工干预近乎为零；
检测准确率从 95% 提升至 99.5% 以上，漏检率≤0.05%；
打通质量闭环，实现多维度数据实时记录与追溯。
根据客户反馈，当前系统运行稳定，模型已迭代两轮，计划将方案拓展至其他产线。
目前，基于锂电行业项目落地中的经验积累和工艺理解，森赛睿已为锂电池的质量检测提供了全环节的视觉AI解决方案。
固态电芯制造：覆盖粒径识别、膜厚测量、堆叠对齐、热压裂纹等环节，适配高洁净环境，提升制程稳定性；
软包电芯生产：针对高速、易变的工艺流程，提供涂布、焊接、封装、表面等环节检测，支持缺陷识别、对位检测与标识读取，强化良率控制；
PACK/模组装配：涵盖电芯错装、焊点异常、外观缺陷等关键检测，系统可快速部署至产线，实现结构与装配质量的智能化管控。
同时，森赛睿打造全链条服务以确保落地效果：
端到端闭环：从数据采集到模型部署全流程包办；
工业级稳定：软硬件一体适配复杂环境与节拍；
快速落地：模块化配置支持多工位、多缺陷快速部署与复制；
持续陪护：模型可复用扩展，长期提供升级服务。
从 15 天快速落地到全场景覆盖，森赛睿用视觉 AI 技术为锂电池质检注入智能化动能。未来，也将持续深化 AI 视觉在新能源领域的应用，助力锂电池制造迈向更高精度、更高效率。