在汽车零部件制造领域，金属连轴杆等精密零件的自动化上下料长期面临无序摆放、多规格适配等难题。近期，某企业引入迁移科技AI+3D视觉引导系统，通过高精度三维识别、动态轨迹规划等技术，实现料框内多规格轴杆的全自动抓取与托架层间管理，推动产线无人化升级。

客户痛点

该企业生产线需处理3种规格轴杆，来料为无序堆叠的料框。传统方案因依赖人工示教与二维视觉系统，存在三大瓶颈：

无法识别重叠件：二维视觉难以检测堆叠轴杆的空间位置，需人工辅助分拣；换型效率低下：切换产品规格时需重新校准设备，中断生产流程；层间衔接依赖人工：抓取完单层轴杆后，需工人手动移除托架才能继续作业。

解决方案

迁移科技基于自研3D工业相机与AI算法，打造全流程抓取方案：

高精度三维扫描：3D工业相机以±1mm识别精度对料框进行全域扫描，1.67秒内拍摄完成；AI算法自动分割不同规格轴杆，适应金属件反光、边缘模糊等复杂场景。

多目标协同计算：单次拍摄可识别3-5根轴杆，3.88秒内完成算法作图；结合1.1秒动态轨迹规划，实现机械臂运动与系统计算的并行处理。

智能层间管理：通过点云高度变化判定空层，自动触发托架抓取指令；支持料框位置动态补偿，无需人工干预复位。

客户价值

系统上线后，客户生产流程实现三重升级：首先，操作人员仅需在前端界面一键选定轴杆型号，系统即可自动匹配参数并完成视觉标定，彻底消除人工换型调试导致的产线停滞；

其次，依托±1mm毫米级识别精度与±2mm抓取精度，系统可精准定位料框内交叠堆放的轴杆，即使面对金属表面反光干扰，仍能保持稳定抓取成功率，大幅减少人工干预频次；

更重要的是，通过智能空层检测算法与托架抓取指令自动触发机制，系统实现了从单层抓取到料框完全清空的全流程无人化作业，确保生产连续性。

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